Analizator mini3D

zakres pomiarowy: 0,5 - 3500 µm 

 

 

 

Analizator IPS KF - Pyłomierz

zakres pomiarowy: 0,4 - 300 µm

Analizator IPS BP

zakres pomiarowy: 0,5 - 2000 µm 

Analizator P_AWK 3D

zakres pomiarowy: 0,1 - 15 mm 

Analizator 2DiSA

zakres pomiarowy: 0,5 - 2000 µm 

Analiaztor IPS P - Pyłomierz

zakres pomiarowy: 0,4 - 300 µm

Analizator IPS K - Pyłomierz

zakres pomiarowy: 0,4 - 300 µm

Analizator IPS UA

zakres pomiarowy: 0,5 - 2000 µm 

Analizator IPS GA

zakres pomiarowy: 0,5 - 300 µm 

Uśredniacz

Dla cząstek do 2 mm

Analizator IPS T

zakres pomiarowy: 0,4 - 300 µm

Analizator AWK D

zakres pomiarowy: 50 µm - 4 mm 

Analizator AWK B - do pomiaru uziarnienia

zakres pomiarowy: 1 - 130 mm 

Analizator IPS Q

zakres pomiarowy: 0,4 - 300 µm

Analizator IPS SAM

zakres pomiarowy: 0,4 - 300 µm

Stoisko do badania sprawności filtrów

zakres pomiarowy: 0,4 - 300 µm

Analizator AWK C

zakres pomiarowy: 0,2 - 31,5 mm 

Analizator IPS U

zakres pomiarowy: 0,5 - 600 µm 

Analizator AWK 3D

zakres pomiarowy: 0,2 - 31,5 mm 

Przyrządy

Jakość zgodna z ISO 9001

 

 

 

 

Co potrzebujesz zmierzyć?

Media społecznościowe

Pełna oferta

Podział przyrządów

Sprawdź podział przyrządów ze względu na rodzaj pomiaru

Projekty unijne

Infolinia: +48 22 666 93 32

Wybierz język:

Nieograniczony

KAMIKA Instruments

zakres poomiarowy

  1. pl
  2. en
  3. ru

ABSTRAKT

Dla kontroli kształtu np. kulistości cząstki opracowano metodę optyczno-elektroniczną, która pozwala jednocześnie zmierzyć wymiar cząstki w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach.  Kształt cząstki opisuje współczynnik Wk, który jest prostym stosunkiem wymiaru maksymalnego "d" do wymiaru minimalnego "s" cząstki.

 

POBIERZ ARTYKUŁ

 

 

AUTORZY

Stanisław Kamiński, Dorota Kamińska, KAMIKA Instruments

 

DZIEDZINA

Pomiar kształtu cząstek

 

PRZYRZĄD

2DiSA

 

SŁOWA KLUCZOWE

Pomiar kształtu, współczynnik kształtu, analiza sitowa, metoda ELSIEVE, uziarnienie, 2D, 2DiSA

 

ŹRÓDŁO

publikacja własna KAMIKA Instruments, Warszawa, grudzień 2014

 

ARTYKUŁ

Pomiar kształtu cząstek przy pomocy analizatora 2DiSA.

 

WSTĘP

Powszechnie przyjęte optyczno-elektroniczne metody pomiarowe, dla uproszczenia obliczeń, przyrównują do kuli każde zmierzone ziarno o dowolnym kształcie. Taki sposób jednoznacznie określa charakterystykę uziarnienia typowych dla danego materiału ziaren. W przypadku porównania takich wyników do wyników w sit mechanicznych, można wnioskować o kształcie ziaren, ponieważ pomiar cząstek kulistych powinien dać podobne wyniki dla obydwu metod, zaś im większe są różnice w pomiarach, tym bardziej wydłużone lub spłaszczone są cząstki.

Dla kontroli kulistości cząstki opracowano metodę, która pozwala jednocześnie zmierzyć cząstki w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach. Taka metoda wymaga znacznych częstotliwości pomiarowych, to znaczy szybkich przetworników analogowo-cyfrowych (A/C) o dużej rozdzielczości.

 

ISTOTA Wk

Współczynnik Wk jest prostym stosunkiem wymiaru maksymalnego "d" do wymiaru minimalnego "s" cząstki.  Wymiary są mierzone na płaszczyznach prostopadłych do siebie, przy czym wymiar minimalny "s" jest mierzony w płaszczyźnie pionowej, zgodnej z kierunkiem ruchu cząstki.

Wymiar "d" ma ściśle określoną charakterystykę zależną od układu optyczno - elektronicznego, natomiast wymiar "s" zależy od wielu czynników, a zależność "s" jest bardzo skomplikowana.

Przyjęte wcześniej, w 2012 roku,  proste założenia dotyczące "s" stały się mniej dokładne od bardziej skomplikowanych obliczeń według algorytmu przyjętego w 2013 roku, a te zaś na pewno będą gorsze od następnej wersji przyjętej w przyszłości. Rozwój tej metody będzie zależał od zwiększania się częstotliwości działania komputerów.

Rozkład współczynnika kształtu Wk na płaszczyźnie S = f(d)  dla jednoznacznie określonych geometrycznie cząstek niesferycznych przedstawiony jest na Fig. 1. gdzie maksymalny i minimalny wymiar d i s są równe sobie. Przekątna od zera do wymiarów maksymalnych określa idealne  kule, zaś  odsunięcie S od przekątnej  czyli Wk≠1 określa inny kształt cząstki niż kulisty. Teoretycznie powyżej przekątnej powinny być cząstki wydłużone a poniżej przekątnej cząstki spłaszczone.  W rzeczywistości  różne cząstki niesferyczne podczas ruchu są przemieszane i nie ma pewności, w której strefie - górnej lub dolnej - znajdą się  teoretycznie opisane cząstki, wiemy tylko, że nie są to cząstki sferyczne.

Dla porządku przyjęto, że

jeśli

d/s >1

to Wk >1

d/s <1

to Wk = s/d czyli Wk>1

 

Rys. 1.  Sposób pomiaru Wk

 

Nie używany Wk < 1 dla równo podzielonych klas wymiarowych. Na wspomnianym wcześniej Rys 1  istnieje podział na klasy wymiarowe.

i = 0,1,...., k dla szerokości cząstki  tj. wymiaru "s"

j = 0, 1, ...., m dla średnicy cząstki tj. wymiaru "d"

przy czym k=m=255

wobec czego średnia odchyłka szerokości dla j-średnicy równa się:

Jest to wartość przestawiona w ostatniej kolumnie tabeli w zakładce Tabela Bin w wynikach pomiaru. a średni współczynnik kształtu dla j średnicy jest równy:

Natomiast całkowity średni współczynnik kształtu

gdzie

Analogicznie można przeliczyć rozkłady Wk dla przedziałów sit wykorzystujących analizę sitową.

Przy pomiarze optyczno-elektronicznym wymiaru "d" przestawionym na Rys. 2.,  wymiar "s"  cząstki  jest zniekształcony przez szerokość przesłony P. Zniekształcenie wynika z kształtu impulsu obejmującego rzeczywisty wymiar cząstki "s" i szczelinę optyczną "P". Impuls skorygowany  odzwierciedlający rzeczywiste wymiary cząstki jest obliczany dla nieskończenie wąskiej przesłony.

Po określeniu właściwego "s" można się zająć dokładnym kształtem impulsu określając szczególny kształt cząstki. To jest zadanie na następną wersję algorytmu pomiarowego przy zwiększonej częstotliwości pracy komputera.

 

Kalibracja i pomiar szerokości cząstki

Szerokość cząstki kalibruje się przy pomocy cząstek kulistych. Na Rys. 2. w P1 przedstawiony jest sposób kalibracji dla danego zakresu. Wystarczy połączyć P1 z punktem O1, aby uzyskać kalibrację cząstek wielkości PR÷Dm. Dla cząstek dzm < PR pomiar szerokości jest według P3. Dla typowych cząstek dz>PR pomiar jest według P2.

 

Rys.2. Sposób kalibracji i pomiaru cząstek o dowolnym kształcie.

 

UŻYWANIE DWÓCH KALIBRACJI

Do każdego przyrządu 2DiSA przypisane są dwie kalibracje:

  • SFERYCZNA - jest to uniwersalna kalibracja wykonana przy pomocy uznanych międzynarodowych wzorców cząstek sferycznych o jednoznacznie określanej modzie rozkładu wielkości ziaren. 

Służy ona do:

  • sprawdzania trwałości kalibracji
  • obliczania rzeczywistych wielkości cząstek, w tym współczynnika Wk
  • SITOWA - jest to kalibracja jakiegoś materiału referencyjnego np.  NIST-D zgodna z pomiarem według klasycznej metody pomiaru na sitach mechanicznych. Pomiary obliczane są według metody ELSIEVE. Kalibracji sitowych w komputerze może być więcej, każda przeznaczona do innego materiału o specyficznych kształtach ziaren. Wybór kalibracji sitowej zależy od doświadczenia użytkownika.

Po pomiarze otrzymuje się wynik według obydwu kalibracji, przy czym różne średnie średnice, moda , mediana i percentyle rozkładu są wyliczane dla kalibracji sitowej.

Percentyl jest wielkością rozkładu wymiarów cząstek poniżej której uzyskuje się zadany procent dowolnej właściwości cząstek (np. objętości).Pozostałe wielkości są opisane w instrukcji.

Kalibrację sitową dowolnego materiału może wykonać użytkownik przy pomocy programu S.C. wg instrukcji. Do takiej kalibracji jest potrzebny:

wzorzec sitowy, czyli wynik pomiaru materiału wykonany na sitach mechanicznych . Wyniki pomiaru na sitach muszą być wprowadzone do pamięci komputera.

Pomiar tej samej próbki materiału przy użyciu analizatora

Obliczenia z programu S.C. na podstawie pomiarów tej samej próbki na sitach i na analizatorze mogą wyznaczyć kalibrację sitową.

 

ANALIZA SITOWA - Metoda ELSIEVE

Z obecnie stosowanych metod optyczno-elektronicznego pomiaru uziarnienia, najbardziej przydatną metodą pomiaru mikroziarn może być sposób pomiaru w równoległej wiązce promieniowania. W metodzie tej można stosować dowolne źródła promieniowania, a przestrzeń pomiarowa jest ograniczona tylko konstrukcją układów optycznych.

Dla dozowania materiałów ziarnistych w tej metodzie używa się głównie powietrza, ale dla materiałów w postaci zawiesin można używać wody lub roztworów wodnych przy zmienionej konstrukcji urządzenia.

Pomiar w powietrzu wszelkich suchych materiałów upraszcza przygotowanie i wykonywanie pomiarów. Takie pomiary można stosować do materiałów sklejających się lub zawilgoconych.

W przestrzeni pomiarowej ze względu na przepływ powietrza lub wody ziarno jest jednoznacznie usytuowane i zawsze porusza się swym najmniejszym wymiarem i największym przekrojem wzdłuż kierunku ruchu.

 

Rys. 3 Porównanie metod pomiaru

A. Pomiar optyczno-elektroniczny

B. Pomiar Sitowy

 

Przejście od sit mechanicznych do wirtualnych sit elektronicznych.

Istnieje ścisła zależność pomiędzy maksymalnym wymiarem ziarna a amplitudą impulsu elektrycznego oraz minimalnym wymiarem ziarna określonym przez szerokość impulsu. Zmierzone i policzone impulsy pozwalają jednoznacznie, dokładnie i powtarzalnie określić zbiór ziarn w jednostkach elektrycznych, to jest w kanałach przetwornika, które można zapisać w pamięci komputera.

Zapisany w pamięci komputera w postaci rozkładu statystycznego ilości i wielkości zbiór ziarn, po przeliczaniu na rozkład objętościowy, można porównać  z rzeczywistymi pomiarami według sit mechanicznych.

Jak przestawiono na Rysunku 4. z powyższego porównania można uzyskać charakterystykę, która będzie kalibracją sitową optyczno-elektronicznego przyrządu pomiarowego.

Kalibracja jest przypisana dla określonego materiału składającego się z typowych co do kształtu, ale różnych wielkości ziarn.

W przypadku ziarn o kształcie innego typu należy zrobić inną kalibrację i stworzyć bibliotekę kalibracji sitowych.

Z biblioteki takich kalibracji zapisanych w komputerze można wybrać właściwą i przeliczyć statystycznie rozkład cząstek zapisanych w jednostkach elektrycznych na wymiary rzeczywiste i dokładnie zasymulować pomiary sitowe.

Do pomiaru na każdym sicie dołączone jest określenie kształtu przez 1/Wk.

METODA ELSIEVE JEST METODĄ OPATENTOWANĄ (Patent RP nr 205738).

 

Rys. 4 Kalibracja sitowa przyrządu optycznego

 

WPŁYW CIĘŻARU WŁAŚCIWEGO

Zgodnie z warunkami równowagi sił bezwładności i sił aerodynamicznych wprowadzono zależność w celu uwzględnienia  ciężaru właściwego mierzonych cząstek , która przedstawia się następująco:

Ten wzór okazał się mało przydatny. Wykonano badania pomiarów cząstek o różnych ciężarach właściwych dla przepływu unoszącego cząstki powietrza w rurce dozownika. Badania wykazały, że bardziej dokładny będzie wzór  poniższy:

gdzie a  i b to współczynniki kalibracyjne, są funkcją stosunku

 

Z pomiaru prędkości cząstek o różnych ciężarach właściwych w rurce dozownika wynika, że większa bezwładność cząstek związana z ciężarem właściwym spowalnia prędkość cząstek.

 

Rys. 5. Zmiany prędkości cząstek zależne od ciężaru właściwego oraz wielkości cząstek w funkcji ilości pomiarów, gdzie:                                                          

a) prędkość sedymentacyjna cząstek  

b) dynamiczna prędkość cząstek z uwzględnieniem bezwładności  

c) charakterystyka pierwszego wymiaru (d) cząstek

 

STEROWANIE SPRĘŻARKĄ

Szerokość cząstki zależy między innymi od prędkości przepływu powietrza przepływającego przez rurkę dozownika. Prędkość ta jest mierzona przez zwężkę Venturiego znajdującą się poniżej czujnika cząstek. Przez wynik pomiaru prędkości jest odpowiednio korygowana szerokość cząstki przy pomocy współczynnika Wpp, który określał stosunek prędkości bieżącej Vb, przy której zmierzono cząstkę, do prędkości maksymalnej Vm:

 

Sterownie sprężarką odbywało się wg parametrów zapisanych w programie komputerowym. Dynamika rozpędzania się sprężarki od obrotów minimalnych do utrzymania obrotów maksymalnych zależy nie tylko od komputera, ale również od własności elektrycznych i mechanicznych zasilacza i sprężarki. Gdy brak sprzężenia zwrotnego, to nie można ustabilizować pracy sprężarki. Dla poprawnej pracy sprężarki sygnał elektroniczny proporcjonalny do zmierzonej prędkości przez zwężkę Venturiego, obecnie nie tylko koryguje przez Wpp szerokość cząstki, ale również steruje zasilaniem sprężarki. Jest to bardzo istotne w stanach przejściowych, gdzie komputer "twardo" sterował według programu obrotami , a obroty sprężarki przyrastały z opóźnieniem, nie zawsze zgodnie  z komputerem.

 

PRZEPŁYW PRZEZ RURKĘ DOZOWNIKA

Każda cząstka ma na wlocie do rurki dozownika ma zerową prędkość pionową i rozpędza się w zależności od ciężaru właściwego, kształtu i wymiarów. Szczególnie wymiar na wpływ na zmianę liczby Re i co za tym idzie na zmianę współczynnika oporu aerodynamicznego. Mając na uwadze tą zależność wyznaczono aerodynamiczny współczynnik zmiany prędkości:

 

gdzie:          d jest rzeczywistą wielkością zmierzonej cząstki
                   a,b,c - współczynniki dobrane doświadczalnie
                   dw - średnica wzorca kalibracyjnego

 

Rys. 6. Zmiany prędkości cząstki w rurce zasysającej

 

Wynik pomiaru drugiego wymiaru

Dla określenia drugiego wymiaru cząstki należy skorygować zmierzoną szerokość danej cząstki o współczynniki: prędkości Wpp, ciężaru właściwego Wg i aerodynamiczny Wa

Podstawą obliczeń drugiego wymiaru będzie skorygowana szerokość zmierzona:

od której zależy ostatecznie drugi wymiar "s":

Wartość "s" dla danej cząstki należy użyć dla obliczenia współczynnika kształtu

Wynik pomiaru drugiego wymiaru dołączony jest w zakładce TabBin dla każdej klasy wymiarowej.

 

Program COMPARE

Oprócz programu pomiarowego stosowany jest program Compare do porównania wyników pomiarów i optymalizacji procesów technologicznych w funkcji dowolnych parametrów, takich jak: temperatura, czas przemiału, itp. W Compare używany jest m.in. podwójnie logarytmiczny wykres RRSB, który określa jakość rozkładu cząstek przez liczbę n. Im wyższa liczba w tym rozkład cząstek jest bardziej jednorodny.

 

Analizator 2DiSA

 

Pomiar kształtu cząstek przy pomocy analizatora 2DiSA.
01 lutego 2017